Industrial Co-Pilot: Microsoft e Siemens ridisegnano la fabbrica con l’intelligenza artificiale! L’applicazione Danieli Automation

Intelligenza artificiale + intelligenza industriale = smart factory del futuro. Si potrebbe riassumere con questa equazione il risultato della partnership fra Microsoft e Siemens, che hanno sviluppato l’Industrial Co-Pilot. Ovvero, un’intelligenza artificiale addestrata per gestire la transizione digitale delle imprese manifatturiere: scrive codice, raccoglie informazioni dal patrimonio aziendale e dalle operation, le analizza e risolve problemi in produzione, effettua il training degli operatori, si interfaccia in linguaggio naturale. Danieli Automation, prima grande azienda italiana ad aver adottato questa soluzione, l’ha messa in produzione da circa un anno insieme a un centinaio di altri partner europei di Siemens che hanno partecipato a questa fase di lancio. «L’Industrial Copilot semplifica lo sviluppo del software e abilita l’addestramento continuo dei nostri tecnici, e questo per noi è forse il vero valore aggiunto» sintetizza Stefano Martinis, ceo della società del gruppo dell’acciaio specializzata nell’automazione degli impianti siderurgici.

Il contesto è quello di un’Europa che considera strategico lo sviluppo di applicazioni di intelligenza artificiale legate al settore manifatturiero. E’ la strada delineata dal Rapporto Draghi, fa parte del Piano europeo sull’intelligenza artificiale, InvestAI, e del Competitiveness Compass, la Bussola della competitività messa a punto dalla Commissione di Bruxelles. Il Ceo di Microsoft Italia, Vincenzo Esposito, fornisce qualche dato sulle potenzialità per l’Italia: «l’intelligenza artificiale, se usata in modo pervasivo dalle aziende, vale 312 miliardi di pil aggiuntivo». Il punto è che bisogna creare le condizioni perchè questo avvenga, quindi «sviluppare tecnologia coniugandola con il know how industriale e creativo italiano. Siamo di fronte a un cambio epocale. Gli scenari che si aprono oggi con l’IA generativa erano fantascienza solo due anni fa. Pensiamo all’intelligenza artificiale agentica. Non si tratta di un cambiamento tecnologico incrementale, ma a un salto di paradigma». L’amministratore delegato di Siemens Italia, Floriano Masoero, coniuga le potenzialità della tecnologia con l’esperienza nel manifatturiero: «Italia e Germania sono le due potenze industriali europee, con un know how unico su design, planning, ingegneria dei prodotti, operation nelle fabbriche. Questi due paesi possono giocare un ruolo fondamentale nello sviluppo dell’industrial AI».

L‘Industrial Co-Pilot ha il preciso obiettivo di fornire alle imprese uno strumento per accelerare la digitalizzazione, aumentare la produttività, automatizzare i processi, puntando sull’IA come elemento fondante della trasformazione. Siemens lo integra nelle applicazioni per l’industria, con l’obiettivo di potenziare la leadership italiana in diversi campi: il design di prodotti diventa più efficiente, efficace e veloce. La pianificazione è semplificata. L’ingegnerizzazione si avvale della capacità dell’IA di scrivere codice specifico per la smart factory: Co-Pilot può essere utilizzato per effettuare le task ripetitive per gli ingeneri, ma anche come orchestratore che li aiuta a sviluppare in modo più integrato, ad avere un follow up costante di tutte le attività. Una sorta di coach, allenatore, che accelera la parte di sviluppo di prodotti. Sul fronte delle operation, la funzionalità fondamentale è rappresentata dall’ interfaccia per gli operatori, che possono interagire con l’automazione di fabbrica in linguaggio naturale. Infine, Co-Pilot gestisce tutta la parte di service, a partire dalla manutenzione, anche qui aiutando gli operatori a leggere i dati prevenire problemi, risolverli anche mettendo in campo azioni tramite l’agentic IA. In poche parole, sottolinea Masoero, il Co-Pilot «è un pillar fondamentale dell’industrial AI che permea tutta la catena del valore produttivo».

Esposito (Microsoft): «Con l’IA, la fabbrica cambia volto. Ora tocca al sistema Italia

Dall’integrazione tra software, industria e automazione nasce una nuova alleanza tra Microsoft e Siemens. Focus su robotica, progettazione aumentata e formazione continua sul campo. Il potenziale economico è enorme ma frenato dalla carenza di competenze nelle piccole imprese. L’intelligenza artificiale è già realtà nella siderurgia e può guidare una nuova stagione di efficienza e crescita. E col co-pilot… Ce lo ha raccontato Vincenzo Esposito, ceo Microsoft Italia

Il caso Danieli Automation: Co-Pilot semplifica l’automazione e crea valore aggiunto con la formazione continua

Danieli Automation lo sta testando da un anno. Con Copilot, spiega l’ad Martinis, «semplifichiamo il modo in cui progettiamo il software plc di controllo per gli impianti industriali. Siamo in grado di accedere ai nostri template in modo più organizzato e automatico, e questo fornisce la certezza della qualità del prodotto finale, senza bisogno di fare ulteriori verifiche. L’altra cosa importante è l’addestramento, e questo rappresenta per noi il vero valore aggiunto. E’ come avere un operatore esperto sempre disponibile, che dà sempre la risposta giusta. Per un’azienda il costo di addestramento di un nuovo assunto può essere rilevante. Anche perché il mercato del lavoro è cambiato, oggi è normale che dopo 4 o 5 anni un professionista cerchi nuove strade, e cambi azienda». Danieli Automation ha 1200 dipendenti nel mondo, di cui 600-700 sono progettisti. «Usare Co-Pilot a supporto di questa squadra significa recuperare molta efficienza. L’alternativa è, ogni volta che si assume un nuovo progettista, formarlo attraverso il supporto di un collega. C’è un doppio costo: un professionista esperto impiega tempo nel training, ed è meno concentrato sul suo core business». E comunque, in tempi di evoluzione tecnologica velocissima, l’aggiornamento continuo è una priorità strategica. Ampliando lo sguardo, lo strumento va incontro al principio del simplifyng the metal complexity che rappresenta il motto della controllata del gruppo siderurgico. «Semplificazione dell’organizzazione aziendale, del processo di progettazione dei quadri elettrici e del software». L’azienda è da diversi anni partner di Siemens. «Abbiamo iniziamo a utilizzare il Simatic con l’S5, siamo stati fra i primi a portare il plc nel mondo metal, e dal 2014 la Total Integrated Automation è la nostra piattaforma di automazione per la lavorazione dei metalli. Nel 2006 abbiamo iniziato la collaborazione con beanTech, che allora era una startup, sviluppando un sistema che consentiva di processare in automatico i dati di produzione degli impianti siderurgici. La tecnologia era già di Microsoft». BeanTech oggi è un system integrator con oltre 230 dipendenti, 30 miliardi di fatturato, ed è solution partner sia di Microsoft sia di Siemens.

Le recentissime evoluzioni di cui parla Masoero sono già archiviate nel passato, l’avvento dei large language model ha cambiato tutto. «Le tecnologie precedenti non consentivano agli assistenti di supportare il softwarista nella progettazione, consigliarlo nelle scelte, fornire informazioni sulla sintassi di un comando plc. Ma soprattutto l’interfaccia era basata su schemi predefiniti, in numero limitato». Poi sono arrivati gli assistenti evoluti intelligenti. «Abbiamo iniziato sviluppandone uno con Microsoft per la manutenzione degli impianti. Poi, ne abbiamo creato un altro che consente ai clienti di utilizzare la nostra documentazione con un’interfaccia naturale. Il tecnico del cliente non deve più studiare disegni e documenti, gli basta chiedere all’assistente l’informazione di cui ha bisogna e sa di poter contare sull’affidabilità della riposta». Questo è un aspetto importante dell’industrial AI. Gli algoritmi per utilizzo industriale vengono allenati, ovvero istruiti, in modo diversi dai grandi modelli generalisti, proprio per ridurre al minimo il rischio di allucinazioni, ovvero di errori. «Copilot è anche molto utile in fase di esecuzione del progetto, quindi a servizio del project manager e degli sviluppatori software, che possono recepire in tempo reale l’ultima versione di un documento, con la certezza che il dato sia corretto. Stesso discorso per i collaudatori, e tutti i tecnici che entrano ne progetto in itinere: non hanno bisogno di essere addestrati dal progettista o di fare training, sono sempre in grado di recuperare con facilità tutti i dati utili, ad esempio, per fare un test di collaudo».

La siderurgia? Con IA e automazione è digitale! Con Stefano Martinis (Danieli Automation)

Dalla collaborazione con Siemens e Microsoft nasce il co-pilot industriale: per sviluppare software Plc in linguaggio naturale e formare i tecnici in modo continuo. L’IA migliora i processi ad altissima temperatura, ottimizza consumi, produzione e qualità. Con Digimelter e Q-One, Danieli punta su elettronica di potenza e digitalizzazione per trasformare fabbriche siderurgiche in impianti intelligenti ed efficienti. Ne abbiamo parlato con Stefano Martinis, ad Danieli Automation

Co-Pilot e la cybersecurity, garantisce la sicurezza degli impianti e dei sistemi e protegge i dati aziendali su cui viene allenato

Quindi, Siemens Industrial Copilot semplifica lo sviluppo del software, abilita l’addestramento continuo dei tecnici, consente l’interazione uomo macchina e uomo fabbrica in linguaggio naturale. Ma ci sono altri due requisiti essenziali: «il primo – chiosa Masoero – riguarda la sicurezza informatica. Il software protegge adeguatamente i sistemi aziendali, sia se viene utilizzato in sede sia in remoto. In secondo luogo, il dato incrementale che viene dato a Co-Pilot per rispondere in modo accurato resta protetto. Noi sviluppiamo i controller per tutti gli impianti del gruppo siderurgico: stiamo parlando di una cinquantina di tecnologie principali e qualche centinaio di sotto-tecnologie. Per tutti questi prodotti abbiamo un software standard, predefinito, utilizzato per addestrare Co-Pilot a dare risposte adatte al contesto. E fondamentale che su questi dati ci sia totale garanzia di privacy».

Un ultimo spetto sottolineato dal manager è di carattere culturale, e riguarda la difficoltà di introdurre novità dirompenti in azienda. «Abbiamo fatto formazione, per insegnare alle persone come rapportarsi con la tecnologia, per farne capire le potenzialità. Un’operazione culturale che ha preceduto l’introduzione di Co-Pilot».

Industrial Co-Pilot, AI e siderurgia: l’Italia può guidare l’industria digitale europea! Con Floriano Masoero (Siemens)

Un anno di test con Danieli Automation, poi il lancio ufficiale in Italia: il Co-Pilot sviluppato da Siemens e Microsoft diventa un abilitatore per l’automazione nei settori più complessi, dall’acciaio alle smart factory. L’AI entra nei cicli produttivi, supporta progettisti junior, riduce i tempi di ingegneria e abilita anche le Pmi. Ma serve un salto culturale: competenze, flessibilità e capacità di lettura dei dati saranno le vere sfide del 2025. Ce lo ha raccontato Floriano Masoero, Ceo Siemens Italia

L’agentic IA, l’orchestratore dialoga con il progettista, invia task agli agenti specializzati, risolve problemi tecnici, effettua il reporting

Torniamo alle caratteristiche generali di Co-Pilot, che possono essere customizzate per qualsiasi azienda. Il ceo di Microsoft ne descrive così le principali potenzialità: «Copilot è la user interface dell’intelligenza artificiale. E’ il modo in cui sempre più persone si interfacceranno con la tecnologia. Per la prima volta possiamo interagire con i dati e le macchine in modo naturale. Ma non è solo questo, rappresenta anche uno stack di applicazioni, per cui le aziende come Siemens possono lavorare con gli elementi costitutivi, nel framework di Co-Pilot Studio, e creare degli assistenti customizzati». E siamo all’agentic AI. Gli agenti sono degli assistenti specializzati in singole mansioni. C’è però un Co-Pilot orchestratore, che dialoga sia con gli operatori umani, i progettisti, sia con i singoli agenti IA. Facciamo un esempio: il progettista vede un allarme macchina determinato da un problema al sensore. Lo segnala a Industrial Co-Pilot in linguaggio naturale. La sua richiesta viene raccolta dall’orchestratore, che si collega alla piattaforma di engineering, ed essendo un IA agentica esegue direttamente delle azioni.

Manda il task all’agente specializzato che dialoga con il progetto di automazione, si collega con altri AI agent per raccogliere tutti i dati dai manuali tecnici, e manda tutto a un altro agente che analizza le informazioni ricevute. Quest’ultimo rileva un’incompatibilità fra hardware del progettista e tipo di sensore. Propone un’azione: posso fare la modifica? Rimanda la palla all’agente che dialoga con la piattaforma di engineering di Siemens. A questo punto può intervenire un agente dedicato che va a modificare la scheda sbagliata con quella nuova. Alla fine viene inviata una mail al progettista per descrivergli tutte le operazioni effettuate. L’orchestratore è in grado di gestire anche gli agentic AI di terze parti, integrabili nella soluzione. Co-Pilot è disponibile sul marketplace Siemens Xcelerator, con un modello di business a subscrition, quindi a portata di pmi. Anche qui c’è un salto culturale da intraprendere, le grandi imprese hanno più facilità a sviluppare progetti innovativi, le classiche piccole e medie imprese italiane hanno spesso bisogno di maggiore sensibilizzazione, soprattutto in fase di selezione dei partner tecnologici.