Sacmi, ricerca e innovazione per migliorare la sostenibilità

Ridurre gli impatti ambientali richiede un approccio multidimensionale e Sacmi – azienda con più di cento anni di storia attiva nella produzione di macchinari per la ceramica, plastica, food & beverage, metalli, packaging e materiali avanzat –  lo ha dimostrato: ricerca e innovazione, riduzione dei consumi energetici e degli sprechi, tecnologie più efficienti e naturalmente economia circolare, con l’utilizzo di materiali riciclati pre e post consumo. Sono tutti campi di intervento su cui l’azienda ha puntato per migliorare la propria sostenibilità. Nata a Imola nel 1919 come cooperativa fondata da nove operai disoccupati, oggi è quella che si può definire una multinazionale “tascabile” con una presenza significativa e competitiva sui mercati internazionali, nonostante le dimensioni “tipiche” di un’azienda italiana.

A raccontare il percorso fatto di innovazione e sostenibilità è Fiorenzo Parrinello, direttore corporate innovation di Sacmi, nell’intervista con EconomiaCircolare.com a margine del Made in Italy Innovation Forum, organizzato a Cernobbio dal 23 al 25 giugno e promosso dalla Fondazione MICS – Made in Italy circolare e sostenibile. Per un’azienda che lavora in settori ad alto impatto come la ceramica e la plastica, l’approccio alla sostenibilità deve essere responsabile e rigoroso. “La sostenibilità non è una moda. È un driver strategico. E per noi è il modo concreto per lasciare un’impronta positiva sul domani”, è la premessa di Parrinello. Per raggiungere gli obiettivi di sostenibilità, Sacmi “ha investito regolarmente in ricerca e innovazione, per creare valore per i nostri clienti e contribuire a una transizione industriale sostenibile”, spiega.

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Le strategie di Sacmi per ridurre i consumi energetici

Il taglio delle emissioni di carbonio delle attività produttive parte dalla riduzione dei consumi energetici e dalla transizione verso fonti di energia pulite. Per prima cosa, dunque, Sacmi adotta soluzioni che migliorano l’efficienza energetica dei processi industriali e la riduzione dei consumi dei propri impianti. “Abbiamo acquistato forni digitali e ad idrogeno per ridurre drasticamente le emissioni”, racconta il direttore corporate innovation dell’azienda. 

In un anno, i forni digitali in funzione hanno permesso di risparmiare 33,4 GWh termici per l’equivalente di 6.600 tCO₂eq. I forni ibrido metano-idrogeno con miscela fino al 50% di idrogeno consentono una riduzione delle emissioni di CO₂ del -23% rispetto a un forno tradizionale. Ogni forno, se alimentato al 50% con idrogeno, consente una riduzione delle emissioni dirette di CO₂ di oltre 1.500 tCO₂eq ogni anno. Un nuovo forno 100% elettrico acquistato alcuni mesi fa, se alimentato con energia da fonti rinnovabili, presenta zero emissioni di CO₂, evitando l’immissione in atmosfera di circa 6.800 tCO₂eq ogni anno.

Mentre nel packaging rigido – altro settore in cui opera l’azienda di Imola – Sacmi ha sviluppato una tecnologia proprietaria a compressione che consente di trasformare la plastica a basse temperature: “Questo è riconosciuto dai nostri clienti come il metodo più efficiente non solo in termini energetici, ma anche economici”, spiega Parrinello. Grazie alla maggiore produttività la nuova pressa CCM da 2.850 capsule al minuto riduce il consumo specifico (0,43 Kwh/Kg, meno 15% rispetto alla generazione precedente). In termini di emissioni, questo comporta un risparmio di 8 tCCO₂eq ogni anno per ogni macchina, a parità di produzione.

Quest’ultimo aspetto fa riflettere su un tema fondamentale per la sostenibilità nel mondo delle imprese: “Nei comparti energivori come la ceramica e la plastica, ottimizzare i consumi non è solo una questione ambientale, ma anche economica”, sostiene Parrinello. Nel settore delle piastrelle – per fare un altro esempio – si punta su piastrelle sempre più sottili, che richiedono meno energia per la cottura, senza compromettere la qualità. Piastrelle più sottili significa anche minore utilizzo di materiali e ulteriori risparmi economici e in termini ambientali.

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Risparmiare sui materiali e riciclarli: benefici economici e ambientali

Accanto all’efficienza e alla riduzione degli sprechi, l’obiettivo principale di Sacmi è l’uso circolare dei materiali. Da un lato l’azienda sta lavorando per consentire ai propri clienti di utilizzare materiali riciclati post-consumo, sia nella ceramica che nel packaging: “Vogliamo mettere i nostri clienti nelle condizioni di utilizzare la massima quantità possibile di materia prima, garantendo la sostenibilità economica e tecnologica dei processi”, ha spiegato Parrinello. “Nel settore ceramico – ha aggiunto – stiamo sviluppando tecnologie che permettono di usare materiali riciclati post-consumo per prodotti come sanitari e stoviglie”.

Dall’altro Sacmi ha investito in progetti per migliorare la circolarità e per valorizzare i propri scarti di produzione. Nel corso del 2024 l’azienda di Imola ha prodotto un totale di 9.083 tonnellate di rifiuti, di cui oltre l’84%, ovvero 7.663 tonnellate, è stato avviato a operazioni di recupero, riciclo o riutilizzo. Le iniziative messe in atto da Sacmi hanno interessato, ad esempio, il riciclo di una parte consistente di scarti di legno per la produzione di blocchetti per pallet, conferendoli ad un’azienda specializzata. Nel 2024 è stato avviato il riutilizzo interno degli scarti plastici per la produzione di cassette per il nuovo magazzino, evitando l’acquisto di 22.500 kg di plastica vergine.

Per quanto riguarda gli scarti ceramici, si valorizzano quelli derivanti dalle prove di stabilimento per l’ottenimento di un prodotto semilavorato, riutilizzato per la produzione di impasto ceramico crudo atomizzato. Tale iniziativa ha portato alla sottrazione dal totale dei rifiuti di circa 144 tonnellate gestite come sottoprodotto. Un altro progetto realizzato insieme a Unimore (Università di Modena e Reggio Emilia) ha portato al recupero integrale delle polveri di squadratura. In una produzione giornaliera di 10.000 mq di materiale, il quantitativo di polveri generate ammonta ad almeno 3.500 kg al giorno e sulla base dei risultati ottenuti in fase sperimentale si è scoperto che questo materiale può essere completamente recuperato e reintegrato nel ciclo produttivo.

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