Siemens Digital Industries Software si prende l’industria: IA industriale, gemelli digitali totali e una Bom che comanda tutto

«La complessità sta accelerando rapidamente», afferma Robert Jones, executive vice president, global sales & customer success di Siemens Digital Industries Software, dal palco di Realize Live 2025, evento annuale dove Siemens Digital Industries Software incontra partner e clienti. «Sono più complesse le strategie, i prodotti stessi, i processi manifatturieri, la gestione delle persone». L’obiettivo di Siemens Digital Industries Software è quello di aiutare i propri clienti a semplificare i proessi. Due gli strumenti per riuscirci. Il Digital Thread Backbone, non un singolo prodotto, ma una serie di soluzioni software che coprono tutto il ciclo di vita di un prodotto. Fra questi Teamcenter, che include anche la Bom (Bill of material, la lista dei materiali utilizzati in un prodotto) che funge da unica source of truth.  Il secondo strumento chiave per la semplificazione è l’intelligenza artificiale, sulla quale l’azienda sta puntando moltissimo, integrandola in ogni prodotto. In collaborazione con Microsoft, Siemes Digital Industries Software ha infatti sviluppato dei copiloti industriali, addestrati sui dati delle aziende (fra i clienti troviamo Airbus, Briggs Automotive Company (Bac), Northrop Grumman, Rolls Royce, Leonardo, General Atomics, Bae System). E ha investito in acquisizioni, come Altair (un investimento da 10 miliardi di dollari) e, più recentemente, Dotmatics, realtà attiva nel settore delle Life Science, uno dei nuovi ambiti sui quali ha deciso di impegnarsi il colosso tedesco.

Per quanto riguarda la strategia di crescita, invece, questa ruota attorno a tre pilastri: digital twin “totali”, Lifecycle Intelligence e Adaptive Operation. Per comprendere la direzione verso cui sta andando Siemens Digital Industries Software, Industria Italiana è volata ad Amsterdam per assistere a Realize 2025 e incontrare Franco Megali, VP e ceo Italy, Israel & Greece di Siemens Digital Industries Software,  Dale Tutt, vice president industry strategy, e Brenda Discher, SVP bnusiness strategy and marketing dell’azienda. E anche per vedere come i clienti sfruttano queste soluzioni per accelerare l’innovazione. Fra questi Bac, azienda inglese che produce auto sportive; Rapidus ed Asml, attive nella produzione di semiconduttori; Navantia, che progetta e costruisce navi per il settore della difesa.

La Bom (Bill of material) come unica fonte di conoscenza

«Da Realize 2025 è emersa con chiarezza la centralità dell’Intelligenza Artificiale embedded nelle nostre soluzioni», ci dice Franco Megali, che era con noi ad Amsterdam. «L’IA permette rende facilmente accessibile e sempre aggiornato il know-how produttivo dell’azienda e in qualche modo lo democratizza, permettendone l’accesso ai lavoratori che ne abbiano bisogno. Una volta c’erano da un lato le centinaia di pagine dei manuali dell’ingegnere da un lato, dall’altro le conoscenze informali di molti. Adesso diventa tutto raggiungibile in pochi clic». Per Megali, da Realize 2025 emerge anche l’importanza della Bom, Bill of notes, un concetto sul quale avremo modo di tornare. «È il fulcro dell’intellectual property dell’azienda e ha più dimensioni, in tutto il ciclo di concepimento, vita e smaltimento del prodotto».

Negli ultimi mesi Siemens ha potenziato la sua soluzione Enterprise Engineering Bom all’interno di Teamcenter, offrendo una piattaforma unificata per gestire l’intero ciclo di vita del prodotto — da progettazione a servizio — con piena tracciabilità e sincronizzazione tra Ebom (Engineering Bom), MBom e Sbom (Software bom). La versione più recente di Teamcenter Manufacturing introduce notevoli miglioramenti nell’authoring e nella gestione dell’Mbom, tra cui la gestione avanzata delle modifiche., la visualizzazione impatti di produzione e la configurazione per ogni singolo sito produttivo. Funzionalità che si inseriscono nella strategia basata sul “digital thread”, che mira a unificare domini meccanici, elettrici ed elettronici in un’unica fonte di verità, ottimizzando la collaborazione, riducendo errori e accelerando il time-to-market dei prodotti complessi.

Una strategia a tre punte per accelerare l’innovazione e affrontare la crescente complessità

I digital twin sono da tempo al centro del mondo industriale, dato che permettono di accelerare lo sviluppo dei prodotti, testandoli in ogni condizione ancora prima di realizzarli, riducendo così gli errori. Siemens Digital Industries Software offre da tempo soluzioni per il digital twin, che continua a evolvere e potenziare col tempo. «La nostra strategia sia sempre stata quella di investire in quello che chiamiamo il digital twin più completo. E continuiamo a farlo», afferma Brenda Discher. Per digital twin completo, si intende uno strumento che si estende lungo tutto il ciclo di vita del prodotto, dal design alla produzione, arrivando alla manutenzione negli anni e al suo smaltimento. Nel caso di Siemens Digital Industries Software, lo strumento è il Plm Teamcenter, ora accessibile anche in modalità as a service e potenziato con nuove funzionalità, soprattutto relative all’IA.

Il secondo pilastro della strategia è rappresentato dalle Adaptive Operations, che per Siemens significa fondere il mondo del software con quello dell’automazione e dell’hardware. «Siamo una delle uniche aziende che hanno sia software che automazione. Come possiamo unire questi due mondi e avere operazioni più adattabili, produzione adattabile, produzione adattabile? Lo faremo investendo molto di più nell’hardware abilitato dal software e nell’automazione definita dal software».

Infine, l’ultimo pillar della strategia di Siemens è la Lifecycle Intelligence, che per Discher significa «dare più valore i dati che abbiamo», facendo leva sul’IA. Dati che derivano da anni di collaborazioni con i principali attori in ambiti chiave come l’automotive, l’aerospaziale, la difesa. Due le fonti di dati da cui Siemens deriva la sua conoscenza: il primo è il Plm Teamcenter, adottato da anni dalle principali aziende manifatturiere. Una soluzione che include informazione sui prodotti in diverse fasi della progettazione, dal designa alla produzione vera e propria, fino ad arrivare alla manutenzione. I dati che di Teamcenter, sottolinea Discher, «sono anomimizzati», visto che appartengono ai clienti di Siemens, e non includono informazioni sensibili.

La seconda fonte di dati è invece interna, ed è rappresentata dalle fabbriche di Siemens stessa. «Abbiamo centinaia di fabbriche in tutto il mondo. Abbiamo anche le nostre apparecchiature di automazione nelle fabbriche dei nostri clienti: Plc, controllori, dispositivi Simatic. Da qui acquisiamo dati sul ciclo di vita dei prodotti, degli impianti, delle intere fabbriche. Dati che trasformiamo in intelligence che possiamo offrire ai clienti attraverso nuove tecnologie come l’IA».

L’IA industriale secondo Siemens: copiloti addestrati su dati reali di fabbriche e impianti

L’adozione dell’IA generativa in fabbrica si scontra con un problema: la maggior parte dei Large Language Model oggi disponibili sono addestrati su testo e immagini. «Noi stiamo investendo molto nell’addestrare modelli linguistici di grandi dimensioni con il linguaggio dell’industria. Informazioni sulla simulazione, sulle proprietà degli asset, informazioni sui materiali, sulla produzione, sul digital twin», spiega Discher.

L’adozione dell’IA in fabbrica, però, si scontra con un problema oggettivo: la maggior parte delle aziende manifatturiere si definisce ancora poco matura sotto il profilo della trasformazione digitale. Lo afferma Dale Tutt, vice president industry strategy di Siemens Digital Industries Software. Sono dati che emergono dai sondaggi che Siemens effettua, i cui risultati evidenziano come tanti intervistati siano convinti ci sia ancora tanta strada da fare sotto il profilo della digitalizzazione. «A noi spetta offrire loro soluzioni che rendano più facile l’adozione», dice Tutt. Ma non si parla solo di fornire tecnologia, bensì di aiutare i clienti facilitando l’adozione del SaaS così come quella degli agenti di IA.

Per accelerare sull’IA, Siemens Digital Industries Software ha stretto una collaborazione con Microsoft che ha dato vita a una serie di copiloti industriali (35 per la precisione) già pronti all’uso e addestrati su dati reali dell’industria. E c’è di più: ha assunto Vasi Philomin, ex vice president of generative AI di Aws. Un personaggio chiave nel mondo dell’IA: il suo contributo è stato fondamentale per lo sviluppo di Amazon Bedrock e dei modelli di IA del colosso del cloud.

Per adottare con successo l’IA serve un cambio culturale

Uno dei principali vantaggi nell’adottare agenti di IA è che non serve imparare comandi complessi. Basta comunicare in linguaggio naturale, fatto che «ha democratizzato questa tecnologia», dice Tutt. Certo: senza formazione non si va molto avanti, e le persone devono essere abituate a capire come poter usare gli strumenti di IA nel quotidiano. Così da automatizzare i compiti ripetitivi e allo stesso tempo sbloccare la creatività delle persone. Tutt spiega come oggi il 50% del tempo degli ingegneri viene investito in attività a basso valore aggiunto, prevalentemente spostare e trasformare dati. Poter far concentrare gli ingegneri su aspetti più profondi avrebbe un impatto positivo, insomma, ma per concretizzare questa visione le aziende devono cambiare mentalità, approcciarsi al change management.

Oggi, infatti, molte aziende nutrono un certo scetticismo sull’IA per il timore di poter perdere il controllo dei propri dati e delle informazioni sensibili. Un timore comprensibile, e per questo l’approccio di Siemens è incentrato sulla sicurezza del dato. I dati privati non vanno ad alimentare gli Llm accessibili a tutti, ma anche all’interno della stessa azienda i dati sono segretati. E chi non ha i permessi, per esempio, non potrà ottenere risposte a specifiche domande che trattano informazioni riservate. C’è insomma una grande attenzione alla privacy dei clienti, e non potrebbe essere altrimenti, considerato che Siemens ha clienti che operano in ambiti estremamente regolamentati, come aerospace, difesa e, con l’acquisizione di Dotmatix, anche nelle Life Science.

Siemens esplora nuove strade e si apre al mondo delle life science acquisendo Dotmatics

Ad aprile Siemens ha annunciato l’acquisizione di Dotmatics, che rappresenta un passo avanti nella strategia dell’azienda. Con questa operazione, infatti, il colosso tedesco mira a entrare nel settore delle life science, che ancora non aveva approcciato. «Molti pensano che Dotmatics sia un’azienda farmaceutica, che operi nel settore medicale, ma quello che ci interessa con questa operazione è investire nell’industria di processo», spiega Discher. «Siamo i numeri uno al mondo nel mondo discreto. Siamo piuttosto forti nel processo, ma crediamo che l’intero gioco dalla progettazione alla simulazione, alla produzione, all’ottimizzazione, alla realizzazione e alla manutenzione per le industrie di processo potrebbe essere una chiave di svolta. L’acquisizione di Dotmatics, è un primo passo in questa direzione. Probabilmente – spiega Discher, serviranno ulteriori acquisizioni in questo ambito, ma crediamo sia fondamentale iniziare da qui».

Il motivo di tanto interesse è che l’industria dei processi è 20 anni indietro rispetto a quella dei prodotti. «Oggi le auto e le fabbriche di auto vengono costruite in meno di un anno. Le auto vengono prodotte dal concetto al prodotto che esce dalla linea in otto mesi. Byd lo sta facendo più velocemente di chiunque altro. Il settore pharma però impiega dai 10 ai 20 anni per sviluppare nuovi farmaci». L’idea di Siemens è quella di fare leva sulla propria esperienza con settori quali l’automotive, l’aerospace e la manifattura in generale e portare innovazione nelle industrie di processo, a partire dal farmaceutico.

Non è l’unico ambito in cui vuole aprirsi Siemens: dopo l’industria discreta e quella di processo ce ne è almeno un terzo, ma «è ancora troppo preso per parlarne», dice Discher.

L’acquisizione di Altair: un investimento da 10 miliardi che ha portato delle piacevoli sorprese

Lo scorso anno Siemens ha acquisito Altair per circa 10 miliardi di dollari. Un’acquisizione che ha sorpreso in positivo Siemens: «quando abbiamo acquisito Altair abbiamo avuto un tempo molto limitato per valutare l’obiettivo. Sulla base di queste informazioni puoi intuire il potenziale, ma non sai mai tutto. Ma siamo rimasti piacevolmente sorpresi», afferma Discher.

Che il business della simulazione avesse un altissimo potenziale era evidente da subito, ma a operazione conclusa, Siemens ha realizzato che Altair aveva due gemme “nascoste”: il calcolo ad alte prestazioni (Hpc) e l’IA. In particolare, è la soluzione di data analytics e IA RapidMiner ad aver colpito Siemens, nello specifico la tecnologia di knowledge graph, fondamentale per l’IA. «Ci sono molti modi diversi in cui possiamo sfruttarla in tutto il nostro portafoglio: nella produzione, nel nostro hardware, nel nostro business dell’automazione. Possiamo sfruttarla in Teamcenter e anche in Mendix [una piattaforma di sviluppo low code. NdR], acquisizione che abbiamo fatto qualche anno fa».

Siemens Digital Industrie Software a supporto dei produttori di semiconduttori: i casi Asml e Rapidus

Nel settore dei semiconduttori oggi è la taiwanese Tsmc il leader indiscusso, la realtà che ha maturato più competenze di chiunque altro. Non mancano però aziende che stanno cercando di colmare il gap che le separa, così da rappresentare una valida alternativa. Una di queste è la giapponese Rapidus Corporation, che ha avviato collaborazione strategica con Siemens Digital Industries Software per sviluppare soluzioni di progettazione e produzione dei chip di prossima generazione a 2 nanometri. Il cuore della partnership è lo sviluppo congiunto di un process design kit basato sulla piattaforma Calibre di Siemens, considerata lo standard industriale per la verifica fisica, l’ottimizzazione della produzione e la valutazione dell’affidabilità dei chip. Uno dei principali traguardi è l’adozione del concetto di Manufacturing for Design (Mfd), un modello che punta a ottimizzare fin dalle prime fasi della fabbricazione sia il rendimento produttivo che i tempi di sviluppo, riducendo complessità e inefficienze lungo tutta la catena del valore.

Un altro elemento chiave dell’accordo è la creazione di un reference flow completo e integrato, in grado di supportare ogni fase del ciclo di vita del chip: dalla progettazione (front-end), alla verifica, fino alla produzione (back-end). Questo flusso sarà perfettamente allineato con la piattaforma proprietaria di Rapidus, denominata Rums (Rapid and Unified Manufacturing Service), nella quale verranno integrate direttamente le soluzioni Eda di Siemens, in particolare le tecnologie Calibre e Solido, riconosciute come standard del settore.

Dal punto di vista strategico, la collaborazione mira invece ad accelerare il paradigma della Design Manufacturing Co-Optimization (Dmco), costruendo un ambiente digitale sicuro per la gestione dei dati di progettazione e aumentando la resilienza della supply chain. In ultima analisi, l’obiettivo più concreto e misurabile sarà la drastica riduzione dei tempi di “tape-out”, ovvero del passaggio dalla fase di progettazione a quella produttiva, per i nuovi processi a 2 nanometri basati sull’architettura gate-all-around.

Se la partnership di Siemens con Rapidus scaturisce da accordi recenti, diverso è il discorso per la norvegese Asml, che invece collabora dal 1997 con Siemens Digital Industries Software. Inizialmente, sfruttando i Cad dell’azienda tedesca, affiancati col tempo da altri software di Siemens, come quelli per la gestione del Bom (Bill of materials, la lista di materiali e prodotti necessari alla produzione). Oggi, nel 2025, le soluzioni di Siemens rappresentano la Single Source of Truth di Asml, e contengono quindi tutta la “conoscenza” dell’azienda. «Teamcenter ci aiuta a gestire la complessità su larga scala», afferma Casper Baghuis, IT director, Plm di Asml, spiegando come la soluzione di Siemens porti una serie di vantaggi. Fra questi, il design modulare, che integra fisica, hardware e software. Ma è soprattutto l’introduzione dell’IA nella piattaforma a portare i maggiori vantaggi: «Il futuro del mondo è nell’IA, e noi siamo parte integrale di questo», dice Baghuis.

La cleanroom di Asml, dove vengono costruiti i sistemi di litografia più avanzati al mondo. Queste macchine rendono possibile la produzione dei microchip più potenti di oggi.

Con Semens Xcelerator Navantia gestisce l’intero ciclo di vita delle imbarcazioni

Navantia è una realtà spagnola che realizza navi militari. Una realtà giovane (nasce nel 2005 a seguito della separazione delle attività militari della società pubblica Izar) che ha scelto di adottare il software di Siemens in tutte le fasi: dalla creazione del concetto iniziale al desing, passando per la simulazione per arrivare alle operation una volta che l’imbarcazione è stata varata. Il vantaggio di scegliere Siemens è che le ha permesso di ottenere due importanti risultati: migliorare la qualità dei processi interni e allo stesso tempo ridurre i costi e i tempi di realizzazione.

Per Navantia i gemelli digitali sono uno degli strumenti chiave, tanto che l’azienda fa leva su un Marine Digital Twin, una replica digitale completa e dinamica di una nave, capace di simularne in modo realistico struttura, funzionamento e comportamento lungo tutto il ciclo di vita: dalla progettazione alla produzione, fino all’esercizio in mare e alla manutenzione. È stato sviluppato proprio tramite Siemens Xcelerator, che integra strumenti avanzati come NX per la progettazione, Simcenter per la simulazione ingegneristica, Teamcenter per la gestione collaborativa del ciclo di vita e Tecnomatix per la modellazione dei processi produttivi. In futuro, il digital twin sarà arricchito anche dai dati operativi raccolti in tempo reale dai sistemi di bordo, grazie all’uso dell’Industrial IoT e di soluzioni come Insights Hub.

Questa infrastruttura consente ai progettisti e ai tecnici navali di simulare virtualmente ogni aspetto della nave, verificare anticipatamente prestazioni e configurazioni, individuare potenziali problemi prima della costruzione fisica e intervenire con modifiche rapide e mirate. Ma il valore aggiunto non si ferma alla fase di sviluppo: durante l’intera vita operativa della nave, il digital twin permette di monitorarne le condizioni, anticipare eventuali guasti e pianificare interventi di manutenzione in modo predittivo, con un impatto positivo in termini di efficienza, sicurezza e costi.

A supportare questa evoluzione c’è il Centro di Eccellenza Siemens per l’industria navale digitale (Cesena), situato a Ferrol. Qui si formano gli ingegneri coinvolti nei nuovi programmi Navantia, come quello del Buque Hidrográfico Costero (Bhc), e si pongono le basi per un ecosistema industriale più maturo e competitivo. Il centro non è solo un hub tecnologico, ma anche un laboratorio di competenze: un luogo in cui si costruisce il futuro del cantiere navale digitale.

Mono, la monoposta sportiva di Bac

Briggs Automotive Company (Bac) è una piccola azienda inglese che produce monoposto sportive e ha scelto di adottare Siemens Xcelerator, in particolare la soluzione Designcenter/NX X, con l’obiettivo di superare le sfide legate allo sviluppo di veicoli di nuova generazione e alle complesse esigenze di omologazione nel mercato globale. Il set di strumenti utilizzato in precedenza non era più in grado di soddisfare le ambizioni dell’azienda, che punta a essere sempre un passo avanti nella progettazione e nella realizzazione dei propri veicoli. Per Ian Briggs, direttore tecnico di Bac, NX X rappresenta oggi lo strumento più potente per dare forma concreta alla loro visione e portarla a un nuovo livello.

Briggs Automotive Company (Bac) è pioniere nella creazione di veicoli stradali pensati per offrire l’esperienza di guida più pura possibile. L’azienda continua a utilizzare il software Designcenter per affrontare le sfide legate all’omologazione, garantendo al contempo ai clienti un livello di personalizzazione elevatissimo.

Una delle sfide più impegnative è proprio l’omologazione internazionale. Le normative relative al posizionamento di componenti come fari e linee di vista del conducente sono intricate e variano da paese a paese. Grazie a Designcenter, è possibile integrare direttamente questi requisiti normativi nel modello Cad 3D, aumentando la fiducia nel progetto e velocizzando sensibilmente l’intero processo di sviluppo.

La decisione di passare a Siemens Xcelerator si inserisce in un percorso più ampio di trasformazione del design e dei processi ingegneristici e produttivi. L’obiettivo è rendere tutto più rapido, efficiente e connesso. In quest’ottica, Bac sta anche esplorando l’utilizzo della tecnologia di ingegneria immersiva di Siemens, basata su realtà estesa (XR), per rivoluzionare l’esperienza del cliente. I futuri acquirenti potranno esplorare in modo immersivo e realistico il proprio veicolo personalizzato, visualizzando in anteprima ogni dettaglio in ambiente virtuale. Potranno “sedersi” virtualmente nel loro sedile su misura, osservare le modifiche richieste e sentirsi parte attiva del processo, alimentando così l’entusiasmo e il coinvolgimento.

Dal punto di vista operativo, i benefici si fanno sentire anche in produzione: i tempi che separano la revisione del progetto dall’avvio della produzione si sono drasticamente ridotti, in alcuni casi in modo quasi esponenziale. Le funzionalità avanzate di NX X e l’integrazione con le tecnologie XR aprono inoltre nuove prospettive per l’innovazione nel design. È possibile valutare in tempo reale, direttamente in ambiente virtuale, l’impatto di modifiche estetiche e funzionali – come, per esempio, la forma dei raggi di una ruota – prima ancora di realizzare un prototipo fisico.

Chi è Siemens Digital Industries Software

All’interno del vasto ecosistema Siemens, Digital Industries Software rappresenta il cuore tecnologico della trasformazione digitale industriale. È la business unit che progetta e sviluppa soluzioni software pensate per abilitare la digitalizzazione completa del ciclo di vita del prodotto: dalla progettazione all’ingegnerizzazione, dalla simulazione alla produzione, fino alla manutenzione e ai servizi post-vendita. Con sede a Plano, in Texas, ma fortemente integrata con la strategia globale di Siemens AG, questa divisione si è evoluta nel tempo da fornitore di software CAD/PLM a piattaforma tecnologica per l’industria intelligente.

Il suo portafoglio è ampio e strutturato. Include strumenti noti come NX, per la progettazione e simulazione di prodotti complessi, Teamcenter per la gestione dei dati e dei processi Plm, Simcenter per le analisi multi-fisiche e i test virtuali. A questi si aggiunge Mendix, una piattaforma low-code per lo sviluppo rapido di applicazioni aziendali.

Il filo conduttore è il digital thread, quel tessuto connettivo di dati che consente una continuità digitale tra i reparti e le fasi della produzione. L’obiettivo non è solo aumentare l’efficienza, ma abilitare una nuova generazione di imprese capaci di reagire in tempo reale, progettare in modo più sostenibile e offrire prodotti sempre più personalizzati.

A sostenere questa visione c’è Siemens Xcelerator, la piattaforma cloud-native che integra software, servizi, hardware e un ecosistema aperto di partner e sviluppatori. È su questo ambiente che Siemens sta costruendo i propri copiloti industriali, sistemi di intelligenza artificiale generativa addestrati sui dati aziendali per supportare progettisti, ingegneri, tecnici di produzione e manutentori nelle decisioni quotidiane.

In definitiva, Siemens Digital Industries Software non si limita a fornire strumenti digitali, ma propone un modello operativo integrato, dove ogni fase del ciclo di vita del prodotto può essere simulata, ottimizzata e monitorata.